随着全球环保标准对氮氧化物排放控制要求的持续提升，当前多数地区已明确规定锅炉氮氧化物排放限值需低于50mg/m³，在环境治理要求更为严苛的区域，排放限值进一步严格至30mg/m³以下。在此背景下，无论是新建锅炉的低氮燃烧器配置，还是存量导热油锅炉的低氮技术改造，均成为满足环保合规性的必要技术措施。

系统改造内容：

• • 低氮燃烧器改造及控制系统更新；
  • 现场全程服务及培训

AURA 公司系统改造服务范围

• • 工程设计
  • 设备制造与装配
  • 控制系统联合调试
  • 工厂检测及测试
  • 包装运输
  • 现场调试
  • 安装指导
  • 试车指导
  • 提供操作和维修培训

AURA项目系统改造的优势：

系统兼容性与稳定性：

沿用原有品牌燃烧器，规避核心部件更换引发的结构性与兼容性风险，同时升级附属设施，确保系统无缝衔接并提升整体可靠性。

先进控制技术集成：

采用燃烧器管理系统，集成原有点火控制器与检测控制器功能，实现集中化智能控制，减少硬件冗余，降低故障率并增强自动化水平。

精准独立控制能力：

依托燃烧器管理系统，实现燃油、燃气、空气调节阀的独立控制，基于负荷变化实时优化风油配比，取代传统机械连杆机构，显著提升燃烧效率和响应精度。

多维度协同控制：

整合排烟成分（氧含量）与锅炉温度控制逻辑：燃料阀开度响应温度需求，风阀开度动态匹配氧含量，实现能效最大化与排放合规性双重目标。

恶劣环境适应：

针对苛刻环境，在控制系统盘柜内配置温湿度检测变送器及加热器等保护装置，控制集成到盘柜，系统集成度高，强化复杂环境下的系统可靠性，降低故障风险，便于维护检修。

安装安全便捷：

更换的燃烧器安装尺寸与原锅炉无缝匹配，无需改造锅炉前盖，保障锅炉整体性与安全性，简化安装流程，缩短改造周期、降低成本。

质量安全认证：

燃烧器及附属设施具备BV/DNV第三方检验证书，符合国际标准，质量与安全性得以可靠保障。

低氮燃烧器应用：

为响应环保政策要求及客户实际需求，AURA针对行业应用场景，主要提供两类低氮燃烧器产品：

• 烟气再循环燃烧器：

通过将部分燃烧生成的烟气从烟道中重新引入到燃烧器，与新鲜空气和燃料充分混合后再次参与燃烧。烟气的引入降低了燃烧区域的氧气浓度及燃烧温度，直接削弱NOx的生成条件，同时烟气中的二氧化碳和水蒸气等成分具有较高的比热容，能够吸收燃烧产生的热量，进一步抑制NOx的生成。

• 表面燃烧燃烧器：

将燃料（如天然气、煤气等）与空气在燃烧器内部预先混合形成均匀的预混气体。这种预混方式可以通过专门的混合装置实现，确保燃料和空气按照一定的比例混合，为后续的稳定燃烧提供条件。

预混气体通过燃烧器的多孔介质表面进行稳定燃烧。多孔介质凭借优异的透气性与结构特性，促使预混气体在其表面均匀扩散分布。当预混气体遇到火源或达到着火温度时，就在多孔介质表面形成一层均匀致密的薄层火焰面。这种燃烧方式使得燃烧更加均匀、稳定，同时有效降低燃烧温度峰值，从源头抑制氮氧化物等污染物的生成，实现清洁燃烧与高效能的双重优化。

低氮燃烧器的优势：

• • 环保减排效果显著：
  • 超低NOx排放：通过分级燃烧、烟气再循环及预混燃烧等技术组合，将氮氧化物排放浓度降至30-50mg/m³以下，满足严苛环保标准。
  • 多污染物协同控制：同步降低CO、未燃碳氢化合物等污染物排放，改善燃烧完全性，减少二次污染风险。
  • 燃烧效率与节能效果提升
  • 热效率优化：预混燃烧技术使空气/燃料混合均匀，燃烧效率更高。
  • 燃料适应性广：智能调控系统兼容天然气、沼气、重油等多种燃料，适应复杂工况需求。
  • 余热回收增益：低温燃烧特性提升尾部烟道余热利用效率，系统综合能效提高。
  • 运行稳定与经济性突出
  • 火焰稳定性强：多孔介质燃烧、旋流稳焰等技术确保在低氧环境下燃烧强度可控，避免熄火或爆燃风险。
  • 维护成本低：模块化设计降低故障率，运维成本更低。
  • 改造兼容性好：现有锅炉可通过燃烧器替换快速升级，改造周期短。
  • 智能控制与安全升级
  • 动态调控：在线监测系统，实时优化空燃比，排放波动范围控制。
  • 安全防护体系：集成火焰检测、压力补偿、紧急切断等多重保护。
  • 数字化接口：支持物联网接入，实现远程监控与能效分析，助力智慧工厂建设。

低氮燃烧器的应用范围：

• • 管网加热供暖
  • 尾气回收焚烧
  • 低氮排放改造